引起隔膜泵隔膜破裂的原因很多，除了正常使用过程中的橡胶(Rubber)老化以外，不良的维护和工作条件以及错误的工艺流程等，都可能（maybe)对隔膜造成影响，常见的包括维修保养不当、工艺流程不符合要求以及隔膜本身的问题等.其中维修保养不良造成的隔膜破裂占有很大的比例。

1、隔膜室排气不及时，气体体积随着推进液的压力而变化，形成气锤将隔膜泵隔膜打破；

2、推进液杂质过多，将油管堵塞(dǔ sè)，使导管卡住不能正常活动，造成隔膜室不能正常补、排油，导致隔膜单侧受力过大，发生破裂；

3、隔膜室的固定部件松脱、折断，导致推进液渗漏(seepage)或者物料进入隔膜腔内损坏隔膜；

4、单向阀磨损(零部件失效的一种基本类型)或者发生泄漏，使机组压力波动变大，造成隔膜受力不均，导致隔膜磨损加剧直至破裂；

5、由于隔膜室体积一定，若进料不稳定（解释:稳固安定；没有变动)，压力低，使进料补偿器的料位低于12m，稳压装置中的料位不正常，进料时泵内料浆分离形成空隙，造成缺料、打空泵，产生锤击或撞击甚至汽蚀，使隔膜承受的变应力增大，频率增加，造成隔膜疲劳损坏或击穿。

6、隔膜室空气没有排干净，气体的体积（volume)随着推进液压（hydraulic)力的变化而变化，形成气锤，隔膜局部受力增大，将隔膜打破。

7、进料温度（temperature)超过规定的100℃，加速隔膜老化，同时，料浆中产生蒸气泡，气体进入隔膜室或卸荷阀泄漏时，推进液压（hydraulic)力降低（reduce)，均造成隔膜受力不均，疲劳损坏。

8、进料中含有3-8mm石子儿或大块物料及料浆中固体质量百分比超过2。%，引起卡阀，造成泵压力波动，或由于阀装配时，阀锥定位不准，引起刺阀，导致隔膜瞬间受力加大；引起破裂。

9、隔膜室的进料和排料是通过探头检测控制杆位置（position )倍号控制的，若控制杆上的磁环磁性弱，探头检测不到信号，不能及时补排油，导致隔膜单侧受力过大而破裂。

10、隔膜控制（control)杆的支承套磨损(零部件失效的一种基本类型)严重，使控制杆偏心、下沉，隔膜受力增加，易拉裂隔膜。

11、十字头、活塞(piston)或油缸内衬松动，十字头滑轨(TTW guide)、十字头轴承(bearing)安装不正确等引起活塞的锤击，都会使液力不平衡；泵频繁跳停，也会使隔膜瞬时受力达到极限，造成隔膜破裂。

12、氮气(Nitrogen)包预先充2.2MPa的氮气，有较好的阻尼效果。操作运行时，压力表上反映的压力是操作压力而不是氮气包的压力(只有停泵时才能看到)，若操作时氮气包损坏或压力降低（reduce)，隔膜泵处于无阻尼状态下运行，将导致液力不平衡，隔膜易发生撞击而损坏。